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#46 - Compressor portátil da Atlas Copco permite perfuração três vezes mais rápida e agiliza extração de granito na Marbrasa

A Marbrasa Norte Mineradora Ltda. é uma mina de preto (granito escuro de alto valor de mercado), conhecido como Preto São Gabriel. A empresa é referência mundial no setor de pedras ornamentais. Localizada a 130km de Vitória-ES, tem 35 anos de mercado e conta com as técnicas mais avançadas de extração.

Atualmente, o volume de produção atinge 3.500m3/mês, que equivale 115.500 chapas do material. A Marbrasa é considerada a maior e mais importante pedreira de granito preto do mundo. O produto final é usado em paredes, divisórias, bancadas e escadas, entre outras aplicações. O mercado interno é o destino de mais de 90% da produção. Além do granito, são aproveitados a camada fértil, para reposição da flora; a argila, que é vendida para uso em fabricação de cerâmicas; e a camada arenosa, aproveitada na pavimentação de estradas.

O corte com fio diamantado é a principal etapa da extração. “São esses fios que fazem o corte na pedra, gerando as pranchas que são derrubadas e avaliadas”, relata Cláudio Carneiro, engenheiro responsável pela pedreira. “Depois disso, parte é cortada em blocos para venda e o restante, descartado”, esclarece.

As ilustrações abaixo demonstram como os furos devem ser feitos para a introdução do fio diamantado:

A furação da pedra antecede o uso fio diamantado e é nessa etapa que o compressor portátil XAHS 157, da Atlas Copco, está agilizando o trabalho na pedreira. “É essa furação que vai permitir a introdução do fio diamantado. O encontro dos furos verticais e horizontais permite a definição exata do corte que será realizado no quadrote, que é como chamamos cada grande bloco de pedra, que será extraído em pranchas, as quais posteriormente são cortadas em blocos de aproximadamente 30 toneladas cada, além das partes que são descartadas”, esclarece. Para definir a posição do fio diamantado, são consideradas as fraturas naturais da pedra, para que o material seja mais bem aproveitado.

A pedreira possui uma central de ar comprimido com sete bar de pressão, composta por compressores estacionários da Atlas Copco. Para a furação que antecede o uso do fio diamantado, no entanto, foi adotado um compressor portátil que fornece ar comprimido com 12 bar de pressão, o que agiliza o trabalho, juntamente com outro equipamento da Atlas Copco, que perfura a rocha.

Compressor fornece ar comprimido a 12 bar e garante maior produtividade na perfuração da rocha.

“O uso desse compressor permite maior velocidade, esse conjunto equivale a três equipamentos funda furo, que era a forma como costumávamos fazer essas furações antes”, compara Cláudio. “Com o novo compressor, ganhamos em produtividade nessa etapa fundamental do trabalho”.

Para passar o fio diamantado, uma corda é introduzida pelo furo horizontal e puxada por uma sonda, para servir de guia. Na corda é prendido o fio, que será puxado pelo furo vertical. “Após os cortes, utilizamos as almofadas hidráulicas, chamadas de hidrobags, feitas com um tipo de aço especial”, descreve Cláudio. Essas hidrobags são preenchidas com água, até atingirem a espessura de 15 cm, e isso faz com que a prancha se desloque.

“Nesse momento, são jogados pedaços de pedra na fresta, para que a prancha não retorne à posição original”, explica. “Cada prancha dessas pesa em torno de mil toneladas e um expansor hidráulico finaliza essa etapa, derrubando a prancha sobre uma cama de pedras, que é importante para amenizar o impacto, já que ao quebrar de forma irregular a pedra tem seu aproveitamento reduzido”, complementa.

Hidrobag inflando na fresta e pedras colocadas para impedirem o retorno da prancha.

Hidrobag inflada, caída após a derrubada da prancha

Após ser derrubada, cada prancha é avaliada. Parte da pedra é descartada e explosões preparam esse material para a remoção. O que é considerado de qualidade é cortado em blocos de 32 a 37 toneladas, que são lavados e classificados de acordo com suas características técnicas.

Expansor hidráulico derrubando a prancha e blocos preparados para o transporte.

“Na nossa pedreira, o aproveitamento do granito corresponde a 20% da rocha extraída, o restante é descartado e parte é aproveitada como brita”, revela. “Temos um britador na própria pedreira, para processamento desse material”, complementa. Durante todas as etapas, a pedra é lavada para verificação de falhas e para reduzir a poeira.

Após todo o processo que teve início com a furação agilizada pelo compressor XAHS 157, os blocos de granito são avaliados e é gerado um parecer técnico com informações como medida bruta e líquida, além de dados sobre o padrão da pedra. “Cada bloco é marcado com sua identificação e alguns dados técnicos”, avisa Cláudio. Carregadeiras que utilizam garfo são utilizadas no transporte dos blocos, que devem ser obrigatoriamente presos com correntes, para maior segurança. O preço do produto final varia de acordo com as características de cada placa, podendo chegar a mais de 100 dólares o metro quadrado, depois de processado.

 
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